Технология мини-производств

Технология мини-производств

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

ДОНЕЦКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ЭКОНОМИКИ  И ТОРГОВЛИ имени Михаила Туган-Барановского

Кафедра технологии питания

Никифоров Р.П.

ТЕХНОЛОГИЯ МИНИ-ПРОИЗВОДСТВ

 

 

Курс лекций

для студентов специальности 6.091711 “Технология питания”

дневной формы обучения

УТВЕРЖДЕНО: Протокол заседания кафедры технологии питания № 1 от 01.09.2008 г.

Донецк 2008

ЛЕКЦИЯ 1

ТЕХНОЛОГИЯ ГАСТРОНОМИЧЕСКОЙ И КУЛИНАРНОЙ ПРОДУКЦИИ ИЗ МЯСА В УСЛОВИЯХ МИНИ-ПРОИЗВОДСТВ

1.     Особенности технологической схемы переработки мяса в условиях мини-производств

2.     Посол мясопродуктов в условиях мини-производств

3.     Производство мясокопченостей в условиях мини-производств

4.     Производство колбасных изделий в условиях мини-производств

1. Особенности технологической схемы переработки мяса

в условиях мини-производств

Мясо, являясь незаменимым компонентом питания, в пищевой технологии занимает особое, первостепенное положение. Предприятия ПП из мяса вырабатывают широкий ассортимент п/ф и продукции.

В качестве основного сырья мясоперерабатывающие мини-производства используют различные виды мяса, в основном говядину, свинину, баранину.

Сырье на мини-производства поступает в виде остывших или охлажденных, реже мороженных, туш, полутуш и четвертин, а также мороженных блоков. Прием сырья, его первичная подготовка и переработка в условиях мини-производств осуществляется согласно правил и инструкций для мясоперерабатывающей промышленности.

Мясоперерабатывающие мини-производства при фермерских хозяйствах организовывают собственный забой и разделку скота. В условиях мини–производств забой КРС производят оглушением, а забой свиней упрощенным способом – ножом при горизонтальном положении животного.

Животное держат левой рукой за правую ногу, а правой рукой вводят нож около 3–4–го ребра в хрящевое сращение, соединяющие ребра с грудной костью.

Первичная обработка туш. В условиях мини-производств первичную обработку туш производят способом обработки на разножках. При этом тушу подвешивают за задние ноги на металлических или деревянных разножках (рис. 3.а).

Перед разделкой с туш снимают шкуру. Только у свиных туш, в случае производства изделий со шкурой, ее тщательно очищают от волосяного покрова в горизонтальном или подвешенном положении путем ошпаривания паром (кипятком) и обжига горелкой.

После этого у подвешенной туши рассекают грудную клетку вдоль по хрящевому сращению, собирают кровь в чистую широкую посуду, освобождают от внутренностей, спускают кровь, обмывают и разрубают вдоль позвонков на две полутуши.

Субпродукты, полученные при разделке, используют в основном для производства фаршей или реализуют через торговую сеть. Кишки после обработки используют для шприцевания колбасных изделий в натуральной оболочке.

Из всего комплекта говяжьих кишок используют только тонкие кишки, так называемые говяжьи черева, слепую кишку (синюгу), ободочную кишку (круга) и мочевой пузырь.

Из бараньих кишок для производства колбас можно использовать только черева и слепую кишку, которые подготавливают так же, как и говяжьи кишки.

Из свиных кишок употребляют все: желудок, тонкие кишки, кудрявку, прямую кишку и мочевой пузырь.

Обработка кишок заключается в выделении отдельных кишок, их очистке от слизистой оболочки (шляма), промывании водой и обсушивании. Для сохранения кишок в течение длительного времени их засаливают или высушивают.

Разделку и переработку полутуш на части начинают после предварительного их охлаждения в течение суток.

В условиях мини-производств используется множество схем разделки туш, в том числе торговый разруб, разруб на кулинарные цели, производственный разруб (при изготовлении колбас) и др.

Выбор схемы разделки туш связан со спецификой конкретного мини-производства и тех видов продукции, которые предприятие выпускает.

В условиях мини-производств мясо перерабатывается на:

·        солонину, ветчинную и копченую продукцию,

·        колбасные изделия,

·        сортовые отруба для розничной торговли,

·        кулинарные п/ф,

·        реже на мороженые блоки мяса и беконную продукцию.

При разделке в условиях мини-производств свиных туш для производства колбасной и гастрономической продукции наиболее часто используется «разделка с выделением шпика» и «разделка для посола и копчения».

При разделке говяжьих туш наиболее распространенной является «универсальная схема».

При выработке из говядины, свинины, баранины сортовых отрубов для розничной торговли пользуются классическими торговыми схемами. После душа и удаления загрязнений полутуши свинины разделяют ленточными пилами на лопаточную часть, спинную часть, грудинку,  поясничную часть с пашиной, окорок, голяшку, предплечье (рульку). Мясо упаковывают в полимерные пленки, маркируют, укладывают в ящики в один ряд и направляют в реализацию. Также, вырабатывают фасованное мясо, в полиэтиленовых пакетах массой 0,5-1,0 кг. В порцию должен входить целый кусок мяса с не болеем чем двумя довесками, которые составляют не более 20% веса порции.

При выработке кулинарных п/ф в условиях мини-производств полутуши разделывают по схемам для РХ на основании технологических инструкций к ТУ, которые регламентируют их ассортимент, форму, массу, упаковку, транспортировку и хранение.

К/к полуфабрикаты из свинины: вырезка, корейка и грудинка с реберной костью, окорок, лопатка, шея, котлетное мясо, упаковывают в оборотные ящики для РХ, поштучно для розничной торговли.

Из выработанных крупнокусковых полуфабрикатов вырабатывают различные порционные полуфабрикаты для кулинарных целей. Их упаковывают порционно или по весу в полимерные пакеты и охлаждают до температуры не выше +6°С.

Сопутствующим направлением для мини-производств является выработка жира-топца (смалец). Для перетопки жира используют кишечный и почечный жир (внутреннее сало) коров, свиней и овец, которое осталось при разделке туш.

Для перетопки жир должен быть чистым, при загрязнении жира его необходимо обмыть холодной водой или срезать загрязнения.

Для перетопки жир измельчают на мясорубке. И вытапливают при медленном нагревании не допуская бурного кипения и пригорания на оборудовании с неокисляемой поверхностью. Внутреннее сало, в виду его ценности, перетапливают отдельно от кишечного жира.

Вытопленный жир охлаждают, формуют брикеты по 200-500 гр. и упаковывают, или в жидком состоянии разливают в стеклянную тару из темного стекла.

2. Посол мясопродуктов в условиях мини-производств

Широкое распространение в условиях мини-производств получила выработка колбас и мясокопченостей, к которым относятся ветчинные, запеченные и варенные изделия.

Мясокопчености — это отдельные части свиных, говяжьих и бараньих туш, обработанных посолом и копчением или запеканием и варкой в несоленом виде, готовые к употреблению без дополнительной кулинарной переработки.

Для производства свинокопченостей используют свиные туши беконной и ветчинной упитанности, полусальных свиней и подсвинков массой не менее 40 кг.

Для говяжьих и бараньих копченостей применяют лучшие части туш жирной, выше средней и средней упитанности, а также молодняк.

Общими операциями при изготовлении мясокопченостей является:

·        разделка полутуш на части (окорок, корейка, грудинка и пр.),

·        посол,

·        вымачивание (для удаления избытка соли с поверхности),

·        копчение.

Предварительный посол мясного сырья является отличительной особенность производства копченой и колбасной продукции.

Наиболее пригодным для посола является охлажденное мясо с температурой +2°С. Из мороженого мяса копчености не вырабатывают. Непригодно мясо от свиней в возрасте более 1 года с грубой темно-красной мышечной тканью, хряков, тощих и больных животных.

В условиях мини-производств применяются все виды посола (сухой, мокрый, смешанный), а также дополнительные способы – шприцеванием в мышечную ткань или через кровеносную систему.

Соль используют только выварочную, лишенную примесей магния и кальция, которые придают изделиям горьковатый вкус. Для сухого посола используют пищевую соль среднего помола (помол № 2)., а при мокром посоле – соль любого помола.

Нитраты (селитра калиевая или натриевая) и нитриты должны быть химически чистыми, сухими, без посторонних запахов. Также, для посола используются глюкоза и аскорбинат натрия, которые усиливают естественный цвет мяса. Пряности используются в минимальных количествах или не используются, т.к. они могут завуалировать вкус ветчинности.

В качестве тары для посола мяса используют емкости из нержавеющей стали, реже бочки (дубовые, буковые, осиновые, бочки из чинара и граба).

Посол мяса производят на костях или без них (мякотный посол) при температуре 2-3°С, что обеспечивает оптимальные условия для накопления аромата ветчинности.

Приготовление соленого шпика

В отличие от других изделий шпик готовят сухим посолом, используя в качестве тары ящики с высокими бортами без больших щелей между досками,

Ящик выстилают плотной бумагой типа пергамента, крафт–бумаги. Куски шпика нарезают в соответствии с размерами ящика, примерно на 1,5—2 см меньше его длины и ширины. На бумагу, покрывающую дно ящика, насыпают соль слоем около 0,5 см. Куски шпика натирают со всех сторон солью и рядами укладывают в ящик не более 3-4 рядов. Каждый ряд пересыпают слоем соли толщиной не менее 0,5 см, заполняют ею зазоры между стенками ящика и рядами и между кусками шпика.

После этого куски шпика закрывают сверху оставшейся свободной бумагой, поверх которой помещают крышку; под ящики укладывают на подставки (брусья). Готовность шпика наступает через 10 дней.

Из шпика 20 дневного посола изготовляют Венгерское сало. Полосы шпика очищают от соли, погружают на 2-3 мин. в раствор красного молотого перца и желатина при температуре 63-65°С. После стекания раствора шпик подвергают холодному копчению в течении 24 ч.

3. Производство мясокопченостей в условиях мини-производств

В зависимости от вида вырабатываемой продукции, соленые мясопродукты подвергаются различным видам тепловой обработки.

При выработке различных видов ветчины и вареных окороков, мясо подвергают только варке паром или в воде. Однако, большая часть продукции мясоперерабатывающих мини-производств вырабатывается с помощью копчения.

На отечественных мини-предприятиях используют холодное (сырокопченая продукция) и горячее копчение (копчено-вареная), которое осуществляют тремя способами: дымовым (простым, электрокопчение), бездымным и смешанным.

В условиях мини-проиводств используются коптильные установки камерного и туннельного типа. Установки камерного типа имеют разнообразные размеры с возможность одновременной загрузки от 100 до 1000 кг сырья.

В условиях мини-производств наиболее удобным является организация нескольких небольших коптильных камер в виде шкафов с размерами 1×1×2 м, примыкающих непосредственно к дымоходной трубе дымогенератора или печи и соединенного с последним двумя отверстиями с заслонками: снизу для входа и сверху для выхода дыма.

Миникоптильные камеры выполняют из деревянных досок с внутренней железной или пищевой огнеупорной полимерной обивкой. Коптильные камеры большего объема выполняют из кирпича или других строительных материалов. В таких камерах кроме наружной дымогенерации, организуют внутренние очаги горения «куры», которые размещают на полу камеры или в полуподвале под решетками.

Подготовка продуктов к копчению.

После вымачивания соленых п/ф их подвергают обрядке, удаляя бохромки. После этого п/ф подпетливают (рис. 34) шпагатом или пеньковой веревкой, складывая их для подвешивания тяжелых изделий в 5-6 раз и для более легких в 2-3 раза.

При подпетливании корейки и грудинки шпагат продевают, захватывая ребро, а шпик подвешивают на двух петлях (рис. 35).

Подпетленные изделия перед копчением подсушивают в прохладном, вентилируемом помещении, так как в изделия, имеющие влажную поверхность, плохо проникают ароматические вещества дыма, продукт хуже окрашивается, и требуется больше времени для копчения.

Сырокопченая продукция. Копчение соленого полуфабриката производят при температуре дымовоздушной смеси 30-35°С в течение 12-48 ч, для окороков – 18-22°С в течение 4-5 сут. Шпиг коптят 7 суток.

После копчения продукцию подсушивают при температуре воздуха 12-15°С, влажности 70-75 % в течение 3-5 сут. Содержание соли в готовой продукции - 5-9%.

Хранят готовые изделия при влажности 85-90% и температуре от -7 до -9°С до 4 мес; 0-4°С - в течение 1 мес; 12°С - 15 дней.

Копчено-вареная продукция. Для выпуска копчено-вареной продукции соленый полуфабрикат коптят в камерах при температуре 80-100°С в течение 1-4 ч. Готовность изделий определяют по внешнему виду: поверхность хорошо подсушена, имеет характерную золотистую красновато–коричневую окраску. Темно-коричневый цвет продукта получается при чрезмерно длительном копчении. Далее копченые изделия варят в воде или паровых камерах при температуре 95-100°С в течение 1-3 ч.

Содержание соли в готовой продукции – 3,5 %. Хранят копчено-вареную продукций при температуре окружающего воздуха 0-8° С и влажности 75-80 % в течение 5 сут.

Вареную ветчину и окорок изготовляют отвариванием мяса в воде. Загрузку в котлы производят при 95°С, а саму варку ведут при 82°С в течение 4-7 часов. Средняя продолжительность – 50 мин на каждый килограмм веса.

Копчение птицы. Перед копчением посоленные полутушки птиц быстро промывают водой и подпетливают за шейку, образуя при этом петлю для навешивания на вешала. Птицу можно коптить и более мелкими частями: окорочками, половинками и четвертинками (рис. 37). Птицу в подвешенном состоянии подсушивают 8-10 ч. в прохладном месте. Коптят птицу холодным способом при температуре 25-35°С в течении 1-2 суток. Для лучшего проникновения дыма используют распорки из лучинок.

При копчении необходимо придерживаться общих правил копчения.

-  вначале коптят более густым дымом, постепенно уменьшая густоту и понижая температуру в коптильной камере;

-  продолжительность копчения зависит от размеров продукта и температуры дыма: чем меньше по весу и объему изделия и чем выше температура в коптильной камере, тем быстрее проходит копчение.

4. Производство колбасных изделий в условиях мини-производств

Технологический процесс производства колбасных изделий в условиях мини-производств включает:

1.     обвалку и жиловку мяса, нарезку мяса на куски, его посол с добавлением селитры, выдержка в холодном помещении;

2.     измельчение мяса,

3.     подготовку шпика;

4.     составление колбасного фарша из измельченного мяса, шпика, специй;

5.     подготовку оболочки;

6.     набивку колбасного фарша в оболочку;

7.     «обжарку» колбас;

8.     варку (вареные колбасы, сардельки, сосиски) или копчение колбас (копченые и полукопченые).

Для изготовления колбас используют охлажденное мясо всех видов. Полученные при обвалке кости используют для приготовления бульонов, в которых замачивают сою и структурообразователи.

Вареные колбасы.

Мясо говяжье – 70 кг и мясо свиное – 20 кг нарезают кусками весом 200-300 г, перемешивают с 3 кг соли и 0,1 кг селитры и выдерживают 2-3 суток.

Мясо говяжье и свиное измельчают отдельно на мясорубке с мелкой решеткой не менее двух раз. Во время измельчения говяжьего мяса в него вводят 0,3 кг предварительно измельченного чеснока. Измельченное мясо тщательно вымешивают, добавляя до 2% воды или бульона, 2,5 кг разведенного в жидкости крахмала, 0,2 кг сахара, 20 г перца черного молотого.

К мясному фаршу добавляют 10 кг крошеного шпика и перемешивают. Готовый фарш набивают в подготовленную оболочку. После шприцевания колбасные батоны подвешивают на вешала и подвергают обжарке в течение 1 час в горячем дыму или подсушивают в сухом теплом помещении.

После обжарки производят варку колбас при температуре воды 80-85°С. Длительность варки зависит от диаметра батона: тонкие батоны 40–50 мин., толстые – до 1,5 ч, в синюгах – до 3 ч.

Готовность колбас наступает при достижении в глубине батона 70°С. После варки колбасу охлаждают погружением в воду или выдерживают в помещении при температуре 12-14°С.

Копченые колбасы

Мясо используют от старых (но не молодняка), нежирных животных, оно должно быть свежим, хорошо созревшим.

При производстве сырокопченых колбас мясо солят кусками (4,0 кг соли на 100 кг мяса), без добавления селитры. Шпик измельчают на крошку и пересыпают солью (0,4 кг на 10 кг шпика).

Мясо и шпик выдерживают в помещении с температурой не выше +3-4°С в течение 4-5 суток. После этого мясо измельчают на мясорубке, перемешивают с добавлением сахара, специй и селитры: на 100 кг говяжьего мяса 100 г селитры, на 100 кг свинины 50 г селитры. В конце вымешивания добавляют шпик.

Подготовленный фарш выдерживают в холодном месте в течение 2–3 суток слоем не толще 10 см. Затем набивают в оболочку диаметром не более 4–5 см.

Подготовленные батоны подвергают осадке при температуре 2–4°С в течение 5–7 суток. После этого батоны коптят холодным способом при температуре дыма +18–22 °С в течение 2–8 суток.

После копчения колбасы сушат в подвешенном состоянии при температуре + 10-15°С в течение 14-30 суток.

ЛЕКЦИЯ 2.

ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКИ МОЛОКА

В УСЛОВИЯХ МИНИ-ПРОИЗВОДСТВ

План

1.         Общая характеристика технологии сыроварения в условиях мини-производств.

2.         Требования к сырью, подготовка молока к производству в условиях мини-производств.

3.         Частная технология сыров с чеддаризацией и термомеханической обработкой в условиях мини-производств.

4.         Технология пищевого казеина и казеината натрия в условиях мини-производств.

Литература.

1. Оноприйко В.А., Оноприйко А.В. Технология сыроделия на мини-заводах. СПб.: ГИОРД, 2004. -224 с.
2. Оноприйко А.В., Храмцов А.Г., Оноприйко В.А. Производство молочных продуктов. –М.: ИКЦ «Март», Ростов н/Д: издательский центр «Март», 2004. – 384 с.
3. Шнейдер Л.К. Производство сыров с чеддеризацией / Л.К. Шнейдер, М.Ю. Сорокин, А.А. Савельев, А.Т. Крышин // Продовольственный бизнес. –2002, №5.
4. Ростроса Н.К. Технология молока и молочных продуктов. –2–е изд., перераб. и доп. –М.: Пищевая промышленность, 1980. –192 с.

____________________________________________________________

1. Общая характеристика технологии сыроварения

в условиях мини-производств

Согласно международному стандарту сыр – свежий или прошедший созреванием продукт, полученный из молока или молочной смеси под воздействием сычужного фермента или другого молокосвертывающего препарата, с последующим частичным удалением молочной сыворотки, образующейся в результате свертывания.

Для выработки качественных сыров необходима организация специализированных производств, оборудованных необходимым технологическим оборудованием и инвентарем.

Минимальная проектная мощность – 50 кг сыра в смену, т.е. переработка 500...1000 кг молока. Разработаны проекты и более крупных мини-сырзаводов: 300, 1000, 1500 кг сыра в смену.

Лучшим материалом для строительства мини-сырзавода является кирпич, также используется природный камень, пеноблоки, панели «Сэндвич» и другие строительные материалы. Внутренние стены должны быть оштукатурены и облицованы плиткой или окрашены масляными красками на высоту от уровня пола не менее 1,5 м.

Сыроварня должна иметь не менее 4 отделений:

-         для приемки молока и оценки его качества;

-         для изготовления сыра (сыр-цех);

-         для созревания сыра,

-         помещения для мойки и сушки инвентаря и посуды.

2. Требования к сырью, подготовка молока к производству в условиях мини-производств

В условиях мини-производств перерабатывают молоко коровье и других животных или их смеси в разных соотношениях. На переработку в сыр используют молоко только высшего и I сортов.

Молоко после дойки должно быть профильтровано и охлаждено до температуры (4±2)°С не позднее 2 ч после дойки.

Молоко должно быть сыропригодным.

По органолептическим показателям сыропригодное молоко должно быть белым с желтоватым оттенком, иметь чистый, свойственный натуральному, свежему молоку вкус, без посторонних привкусов, нормальную консистенцию без хлопьев и комочков.

2.1. Подготовка молока к свертыванию

После очистки молока от механических примесей его подвергают пастеризации, одновременно с этим в дезодораторах производят операция вакуумкондиционирования для удаления из молока воздуха и других газов. Наряду с газами удаляются летучие соединения, создающие посторонние привкусы и запахи, улучшается свертываемость молока на 15...20%.

После вакуумкондиционирования молоко охлаждают до температуры свертывания и направляют в сыроизготовитель или сыродельную ванну, стараясь предотвратить вспенивание молока и обеспечить минимальный контакт его с воздухом.

Для подавления развития вредной газообразующей микрофлоры (бактерий группы кишечных палочек и маслянокислых бактерий) в случае необходимости, в молоко допускается вносить раствор калия и натрия азотнокислого. Удаление спор молочно- и маслянокислых бактерий называется бактофугированием. Норма внесения азотнокислого калия или натрия (селитры) из расчета (20±10) г соли на 100 кг молока.

Для приготовления раствора используют воду с температурой (85±5) °С из расчета 1 дм3 на (150±50) г соли. Допускается внесение в молоко калия или натрия азотнокислого в виде сухой соли. Для этого потребное количество соли помещают в двух-трехслойный марлевый мешочек, который привязывают к мешалке.

Созревание молока производят выдержкой при 8...12°С в течение 12...16 ч. в открытой емкости при периодическом перемешивании.

За время созревания кислотность молока повышается на 1...2°Т за счет образования молочной кислоты при сбраживании лактозы.

Доброкачественное молоко рекомендуется подвергать созреванию в непастеризованном виде. Недоброкачественное молоко пастеризуют, охлаждают до 8...12°С, вносят 0,1...0,2% бактериальной закваски молочнокислых микроорганизмов и выдерживают 12...16 ч.

С целью получения стандартного по качеству и физико-химическим показателям сыра проводится нормализация молока.

Нормализацию молочной смеси на сыр проводят по жиру, с учетом содержания белка с помощью сепараторов-нормализаторов.

Пастеризацией уничтожается 99,8...99,0 % всех микроорганизмов молока, в том числе и полезные для сыроделия лактококки.

Для получения сгустка при производстве большинства сыров используют бактериальные закваски молочнокислых бактерий и ферменты.

Назначение бактериальных заквасок в сыроделии - дать начальное развитие молочнокислой микрофлоре, сбраживающей лактозу до молочной, уксусной, пропионовой и других кислот. Условно можно представить две формы заквасок: микроорганизмы вымени коровы (закваска естественного происхождения) и из специально подобранных микроорганизмов (чистых культур).

В качестве молокосвертывающего препарата для производства сыра используется сычужный порошок по ОСТ 49 144-79 или пепсин ФП-6.

При использовании ферментов необходимо определить дозу его внесения, которую устанавливают по крепости ферментного раствора.

3. Частная технология сыров

с чеддаризацией и термомеханической обработкой

В нашей стране в условиях мини-производств предпочтительным и наиболее экономически эффективным является выработка твердых сыров с чеддаризацией, которые бывают 3 видов:

-         с чеддаризацией в молоке и сгустке – брынза,

-         в сырном зерне – российский,

-         в пласте – чеддар, сулугуни.

Среди большого разнообразия сыров особое место занимают рассольные сыры с чеддеризацией в пласте и термомеханической обработкой сырной массы – наиболее известным в нашей стране является сыр сулугуни, чеддар.

За рубежом эта группа сыров имеет общее название паста филата. К ним относятся сыры качкавал (Болгария), моцарелла, фиор ди латте, чильеджина, ролло, скаморца (Италия), проволоне (Германия) и другие.

Сыр Сулугуни вырабатывается из нормализованного по жиру и пастеризованного коровьего, овечьего, буйволиного и козьего молока или из смеси коровьего с овечьим, буйволиным и козьим молоком в соотношении 1:1 или 3:1.

В зрелое молоко с кислотностью не более 20-21°Т (в смеси с овечьим, буйволиным и козьим молоком 22-25°Т) добавляют хлористый кальций, 0,7-1,2% закваски, приготовленной из чистых культур молочнокислых бактерий, сычужную закваску или пепсин.

Свертывание сычужным ферментом производят при температуре 31-35°С в течение 30-35 минут.

После образования плотного и упругого сгустка верхний охладившийся слой переворачивают с целью его подогрева.

Разрезку сгустка производят общепринятыми способами и средствами. Постановка зерна ведется до получения зерна размерами 6-10 мм. Постановка зерна производится сначала медленно, чтобы исключить излишнее образование сырной пыли, а после истечения 5-7 мин более интенсивно. Разрезка и постановка зерна продолжается 10-15 минут.

После этого отливают 30% сыворотки и при перемешивании массу нагревают до 34-37°С. Затем сливают еще 40% сыворотки, а осевшее зерно формуют в пласт и подпрессовывают гнетом (0,5 кг на 1 кг сыра).

Можно не производить второе подогревание. В этом случае температуру свертывания молока повышают на 2-3°С до 34-37°С. Готовому зерну дают осесть и удаляют 70-80 % сыворотки. Осевшее зерно формуют в пласт и подпрессовывают.

После подпрессовки пласт оставляют для созревания в ванне под сывороткой с температурой 28-32°С. Созревание продолжается 3-5 часов, в зависимости от степени зрелости молока и времени года. За это время пласт несколько раз переворачивается.

Готовность сырной массы (зрелость) определяется путем установления кислотности, которая не должна превышать 140 - 160°Т.

Созревшую сырную массу режут на полосы толщиной 0,5-1,0 см и подвергают термомеханической обработке. При выработке данных сыров используются два способа обработки чеддеризованной сырной массы:

1.     непосредственно в горячей воде или сыворотке,

2.     «сухая» термообработка, когда осуществляется косвенный нагрев сырной массы, через стенку «рубашки» аппарата.

В Украине наиболее распространенным является первый способ, при котором сырную массу помещают для плавки в котел с водой или свежей депротеинизированой сывороткой (освобожденной от белков) с температурой 70-80°С. Сырную массу вымешивают до получения однородной тягучей массы. Затем расплавленную сырную массу перекладывают на отжимной стол для раскладки в формы.

Формование сыра производится в горячем виде. От уплотненной, тягучей, слоистой массы отрезают кусок, наружные края заворачивают обеими руками внутрь несколько раз, после чего завернутый край берут в левую руку, правой округляют поверхность до получения шаровидной формы, все время сгоняя неровность вниз и зажимая в ладонь левой рукой. Полученную головку сыра опускают на 1 - 2 минуты в холодную воду для охлаждения и затвердевания, после чего укладывают в посыпанные солью формы. При выработке сыра на механизированной линии эти операции осуществляются на установке для дозирования и формования.

После формования сыр солят в течение 1-3 суток в рассоле с температурой 8-12°С, приготовленном на кислой сыворотке или воде с концентрацией соли: водный - 18 - 20%, сывороточный - 16 - 18%. После этого упаковывают и реализуют.

4. Технология пищевого казеина и казеината натрия в условиях мини-производств

При высвобождении на мини-производстве значительных объемов обезжиренного молока целесообразно перерабатывать его на казеин. Казеин вырабатывают кислотным, сычужным, сычужно-кислотным способами. Для мини-производств экономически выгодным является выработка казеина кислотным способом, который производят обычным сквашиванием, эжекторным отвариванием и зернением.

При обычном способе в ОМ жирностью не более 0,05% и температурой 30-35°С вносят 3-4% бакзакваски лактококков и оставляют до образования сгустка. Длительность сквашивания обезжиренного молока от 6 до 12 часов, в зависимости от дозы  бакзакваски и температуру сквашивания.

Сгусток разрезают лирами на кубики размером граней 10·10 мм и сразу, при непрерывном вымешивании, нагревают до 60-65°С и вымешивают 10-15 минут. Затем зерно отделяют от сыворотки на буратах (ситах) или центрифугах. Зерно ссыпают в мешки и подвергают прессованию.

При эжекторном способе верхний слой сгустка удаляют, а остальную массу отваривают и дробят в эжекторе (паровом струйном насосе). Получаемое мелкое казеиновое зерно отделяют от сыворотки и прессуют. Температура эжектирования не должна превышать 60°С из-за возможного ухудшения способности казеина к растворению в щелочах.

Зерненый казеин осаждают кислой сывороткой. Обезжиренное молоко нагревают до 34-35°С и непрерывно приливают кислую сыворотку с такой же температурой до образования хлопьев казеина в прозрачной сыворотке. Вымешивают пульпу 10-15 мин, после чего удаляют большую часть сыворотки и добавляют, при помешивании, кислую сыворотку до получения кислотности 62-70°Т для обсушки зерна. В конце обработки рН казеина должен быть 4,5-4,8.

При производстве технического казеина вместо кислой сыворотки используют растворы других кислот — соляной, серной, уксусной, лимонной.

После удаления казеиновой сыворотки отделенное зерно трижды промывают водой, которая не должна содержать гнилостной микро­флоры, солей железа (не более 2 мг на 1 л воды по Fе2О3), солей магния, кальция и др.

Вначале промывают теплой (30-35°С) водой, а в конце – холодной. Промывку каждый раз проводят по 10 минут. Воду удаляют, а казеиновое зерно обезвоживают в центрифугах или прессованием.

Отпрессованный казеин растирают в казеинодробилках на частички 3-5 мм, сушат в паровых или электрических сушилках. При незначительных объемах производства казеин сушат на рамах с натянутой марлей на воздухе (солнечная сушка). В последнем случае казеин получается белее.

Высушенный казеин разминают и просеивают, разделяя по разме­ру на фракции. Упаковывают в мешки по 50 кг (эжекторный по 40 кг).

Пищевой казеин должен иметь кислотность — 50°Т, Массовая доля, %, не более: влаги — 12; жира — 1,5; золы — 2 (в/с) и 2,5 (1 с).

Казеин нерастворим в воде, что не позволяет его использовать в составе пищевых продуктов. Поэтому была разработана растворимая форма — казеинат натрия. При осаждении казеина кислотой образуется казеиновая кислота, которая при обработке двууглекислым натрием (содой) становится растворимой.

Казеинат натрия можно изготавливать двумя способами: молочнокислым и солянокислым.

Дозу соды рассчитывают по формуле:

С = А (К - 40)·0,084 ,

где С — масса двууглекислого натрия, г;

А — масса казеина-сырца для нейтрализации, кг;

К — кислотность казеина-сырца, °Т;

0,084 — доза соды, для нейтрализации кислотности 1 кг казеина на 1 °Т.

Казеин с содой смешивают в творогомесильных мешалках до получения однородного, без белых вкраплений, казеинового зерна. После нейтрализации казеинат натрия дробят до размеров частичек 3-4 мм и сушат не более 4 ч при температуре не выше 60°С. Сухой казеинат натрия должен иметь влаги не более 13%, жира 2% и до 6,5% золы. Кислотность 5 %-ного водного раствора казеината не выше 15°Т.

ЛЕКЦИЯ 3

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОМЫШЛЕННЫХ СОУСОВ

В УСЛОВИЯХ МИНИ-ПРОИЗВОДСТВ

План.

1.     Технология соуса майонез в условиях мини-производств.

2.     Технология горчичного соуса в условиях мини-производств.

3.     Технология кетчупа в условиях мини-производств.

Соус – дополнительный компонент пищи с полужидкой консистенцией, служащий для улучшения вкуса и повышения усвояемости продуктов, а также в качестве добавки к пищевым продуктам при их изготовлении.

Наиболее популярными и всемирно известными являются соус эмульсионного типа майонез Провансаль и его производные, кетчуп, горчичный соус и др. Мини-производства по выработке соусов организовывают мощностью 150, 300, 600, 1000 кг/ч.

Соуса в условиях мини-производств должны вырабатываться в соответствии с требованиями ТУ и ГОСТОВ, с соблюдением санитарных правил для предприятий консервной промышленности.

1. Технология соуса майонез в условиях мини-производств

Майонез представляет собой сметанообразную мелкодисперсную эмульсию типа «масло в воде», приготовленную из рафинированных дезодорированных масел с добавлением эмульгаторов, вкусовых добавок и пряностей.

Сегодня термин майонез из названия определенного соуса стал видовым наименованием  для целой гаммы соусов.

Согласно европейскому законодательству в зависимости от жирности соус может называться:

§        майонезом при 80% жирности,

§        салатным майонезом при 70-50%,

§        салатным соусом (dressing) при 49-20%.

В Украине по классификации майонезы подразделяются на:

§        высококалорийные с массовой долей жира более 55%,

§        среднекалорийные – с массовой долей жира 55-40%,

§        низкокалорийные – менее 40%.

В настоящее время вырабатывается более 40 рецептурных составов майонезов, различных по составу и качеству. Выпускаемая продукция различается по калорийности, консистенции, цветовой гамме, количеству и виду наполнителей.

Цех по производству эмульсионных соусов должен быть оснащен технологическим и вспомогательным оборудованием:

Бак-водонагреватель, Смеситель-пастеризатор, Насос с гомогенизаторами, Бак-запариватель, Лотки для запаривания горчицы, дополнительный инвентарь и приспособления.

Требования к сырью и его подготовки

Для производства майонез используют:

-         Пищевые растительные масла рафинированные дезодорированные – подсолнечное; соевое; кукурузное, арахисовое; масло хлопковое; масло салатное хлопковое; масло оливковое.

-         Яичный порошок

-         Молоко коровье – обезжиренное сухое; цельное сухое,

-         Порошок горчичный, Сахар-песок, Соль, Кислота уксусная

Все растительные масла должны быть подвергнуты полной рафинации, включая дезодорацию и соответствовать требованиям стандартов на дезодорированные масла. Для производства майонезов любое из перечисленных масел должно быть переработано не позднее 1 месяца с даты его рафинации.

Технологический процесс производства

Производство майонеза состоит  из следующих технологических операций:

1.     Дозирование компонентов.

2.     Приготовление яичной пасты.

3.     Приготовление горчично-молочной пасты или приготовление майонезной пасты.

4.     Смешивание яичной и горчично-молочной паст.

5.     Приготовление уксусно-солевого раствора.

6.     Приготовление грубой эмульсии.

7.     Приготовление мелкодисперсной эмульсии.

8.     Фасовка майонеза, укладка в транспортную тару и транспортирование.

1. Дозирование компонентов.

Производство майонеза начинается с подготовки и дозирования рецептурных компонентов. Сыпучие компоненты: яичный порошок, сухое обезжиренное молоко, горчичный порошок, сахар, соль, сода поступают в цех в мешках, укладываются на поддоны и по мере необходимости растариваются Сырье дозируется на платформенных технологических весах и просеивается. Просеивание необходимо не только с санитарной точки зрения, но и с технологической, так как отсутствие комков обеспечивает получение стойких эмульсий. Так, чем дисперснее порошок горчицы, тем выше его влагоемкость и эмульгирующие свойства, тем лучше консистенция майонеза и выше его стойкость.

Растительное дезодорированное масло поступает в предусмотренную для него емкость, объем масла определяется при помощи мерной линейки. Дозирование воды производится с помощью счетчика-расходомера.

После дозирования компоненты поступают в смесители.

2. Приготовление яичной пасты.

Для приготовления яичной пасты в малый смеситель (1) подают воду и яичный порошок (в соответствии с рецептурой).

Перемешивают 5-10 мин. (при использовании РПА  – не более 2-3 минут). Затем нагревают смесь до температуры 60-65°С, выдерживают 15-20 минут при заданной температуре и перекачивают в главный смеситель, где она путем теплообмена с воздухом должна быть охлаждена до 25-30°С.

Перед перекачкой, для определения готовности из яичной пасты берется визуальная проба. Проба, взятая на деревянную пластинку, должна быть однородной, без комочков, равномерно стекать с пластинки.

3. Приготовление горчично-молочной пасты.

Для приготовления горчично-молочной пасты в смеситель (1) подается вода и при помешивании деревянной лопаткой загружают сухое молоко, горчичный порошок, сахарный песок и соду (соответственно рецептуре). Далее включают систему перемешивания, нагревают смесь до температуры 80-85°С, выдерживают 15-20 минут при заданной температуре и охлаждают до 25-30°С. Далее отключают систему перемешивания. Делают визуальную оценку готовности.

4. Смешивание яичной и горчично-молочной паст.

Охлажденные яичную и горчично-молочную пасты перекачивают в главный смеситель и включают систему перемешивания на 5-10 мин. до образования однородной пасты.

Возможно ведение технологического цикла с приготовлением одной майонезной пасты, содержащей все сухие компоненты. Для этого в смесителе задается вода, и при работающей мешалке вносятся сухое молоко, горчичный порошок, соль, сахар-песок, сода.

Вода задается в количестве, из расчета обеспечения соотношения к горчичному порошку как 2,5 к 1, а к сухому молоку как 3 к 1 (для высококалорийных майонезов).

Затем смесь нагревают до 90-95°С для лучшего растворения и пастеризации компонентов. При этой температуре молочно-горчичную пасту выдерживают 15 – 20 минут, затем охлаждают до температуры 30-40°С, после чего в молочно-горчичную пасту при работающей мешалке подают воду и яичный порошок в соотношении 1,4–2,0 к 1 для высококалорийных майонезов и 2,2–2,8 к 1 для средне- и низкокалорийных майонезов.

Затем доводят температуру пасты до 60-65°С и выдерживают 15 – 20 минут, после чего пасту охлаждают до температуры 25-30°С, и перекачивают в главный смеситель.

5. Приготовление уксусно-солевого раствора

Приготовление уксусно-солевого раствора складывается из двух стадий.

В специально предусмотренной емкости готовят солевой раствор растворением в воде с температурой 15-16°С поваренной соли. Раствор тщательно перемешивают и дают отстояться (для оседания примесей) и фильтруют.

Для приготовления 10% раствора уксусной кислоты в смеситель (1) подается вода, и при помешивании деревянной лопаткой добавляется кислота. Затем к 10%-ному уксусному раствору добавляют солевой раствор.

Полученный уксусно-солевой раствор перемешивают в течение 5-10 минут при помощи системы перемешивания и малыми порциями подают в главный смеситель (3). Подачу уксусно-солевого раствора начинают одновременно с вводом последних порций растительного масла.

6. Приготовление грубой эмульсии.

Грубую эмульсию приготавливают в смесителях, оснащеных мешалкой полурамного типа, с небольшой частотой вращения, при этом должно обеспечиваться равномерное перемешивание во всех слоях смесителя без застойных зон.

Для этого в майонезную пасту при постоянном перемешивании при помощи центробежного насоса подают расчетную порцию растительного масла с температурой 20-25°С. Для обеспечения равномерного распределения, масло подают через специальный душ-рассекатель, закрепленный над смесителем.

В первые 7-10 минут масло подают со скоростью 10-12 литров в минуту, затем более быстро (25 л/мин). Масло подается в смеситель роторным насосом или загружается вручную (в случае если оно поступает в производство и хранится в канистрах).

После ввода всего масла подается рецептурное количество уксусно-солевого раствора со скоростью 6 – 8 литров в минуту. Подача раствора уксусной кислоты может быть начата одновременно с вводом последних порций растительного масла. После подачи уксусно-солевого раствора перемешивание продолжают 5 – 10 минут.

Очередность ввода в пасту масла и уксусно-солевого раствора должна строго соблюдаться. Это обусловлено тем, что единовременный или скоростной ввод их может привести к получению эмульсии обратного типа, а на определенной стадии эмульгирования к обращению фаз и расслоению эмульсии.

7. Приготовление мелкодисперсной эмульсии.

Полученная грубая эмульсия для превращения в готовый майонез должна пройти процесс гомогенизации, который осуществляется с помощью гомогенизатора клапанного типа ГГ-0,51А или роторно-пульсационного аппарата (РПА-1,5-5) (2).

Процесс гомогенизации проводиться в режиме циркуляции майонезной эмульсии по схеме: смеситель – роторно-пульсационный аппарат – смеситель. Процесс гомогенизации проводится до получения гомогенной эмульсии. Минимальная кратность циркуляции - 2 объема/цикл.

После гомогенизации из партии готового майонеза отбираются пробы. Проба, взятая на деревянную пластинку, должна быть совершенно однородной, без комочков, видимых расслоений, равномерно стекать с пластинки и иметь характерную для майонеза вязкость, цвет, вкус и запах.

8. Фасовка майонеза, транспортировка.

Готовый майонез после гомогенизации, из емкости для готовой продукции подают на фасовку. Фасовка производится на любом предназначенном для этого автомате фасовки в полипропиленовые емкости, полиэтиленовые пакеты или стеклянные банки. Фасовку следует производить немедленно после изготовления, так как соприкосновение с кислородом воздуха ухудшает вкус и сохранность майонеза.

Майонез должен храниться при температуре от 3 до 7°С. Заморозка, как и чрезмерный нагрев майонеза, разрушает его структуру. При температуре выше оптимальной срок хранения резко сокращается.

2. Технология горчичного соуса в условиях мини-производств.

Горчица столовая (пищевая) – готовая к употреблению приправа, изготавливаемая из горчичного порошка – размолотого жмыха горчичцы.

Горчица - однолетнее растение семейства крестоцветных, бывает сарептская, белая, черная и абиссинская.  В зрелых семенах содержится до 47% горчичного масла, которое используют не только для приготовления салатов, жарки овощей, выпечки хлеба, производства сладостей и консервов, но и в мыловаренной, текстильной и фармацевтической промышленности.

Сегодня вырабатывается широкий ассортимент этого соуса – Горчица «Российская», «Русская»; «Европейская»; «Пикантная»; «Английская», соус с горчицей «Ремулад» (Словацкая кухня) и др.

Для приготовления горчицы столовой (пищевой) используют следующие виды сырья:

-         порошок горчичный по ГСТУ 1829;

-         масло подсолнечное по ГОСТ 1129 или другие растительные масла,

-         сахар-песок по ДСТУ  2316 (ГОСТ 21);

-         соль поваренная пищевая по ДСТУ 3583 (ГОСТ 13830);

-         уксус пищевой по ДСТУ 2450;

Технологический процесс производства.

В смеситель загружают воду, нагревают до 60-70°С, вносят подготовленные  сахар и соль, после полного растворения доводят раствор до кипения, дают прокипеть, и охлаждают до 60°С.

Горчичный порошок просеивают, загружают в гомогенизатор, и постепенно вводят горячий сахарно-солевой раствор. Вымешивание производят до получения однородной массы.

Перемешанную массу выдерживают 12-15 часов в теплом месте для “созревания”. Затем добавляют ароматизированный уксус, растительное масло и тщательно перемешивают. После этого продолжают созревание в течение суток.

Приготовление ароматизированного уксуса:

к 80 %-й уксусной эссенции добавляют 0,1-0,2% пряностей и настаивают в течение суток.

Богатство оттенков вкуса всех разновидностей горчицы зависит от состава ароматизированного уксуса, количества сахара, соли и растительного масла. В состав ароматизированного уксуса могут входить перец душистый и перец горький, лавровый лист и корица, гвоздика и мускатный орех, кардамон и чеснок.

Готовая горчица представляет собой однородную мажущуюся массу - желтую с красновато-коричневым оттенком.

По физико-химическим показателям горчица должна соответствовать требованиям:

-         Массовая доля сухих веществ 32-43%.

-         Титруемая кислотность (в пересчете на уксусную кислоту) – 1,5-1,7 %

-         Массовая доля общего сахара – 5-16 %

-         Массовая доля поваренной соли – 1,5-3,0 %

Упаковка и хранение. Фасовку горчицы производят:

-         в стеклянные банки объемом от 0,2дм3 до 0,5дм3 по ГОСТ 5717,

-         термосваривающиеся пакеты из полиэтилена по ГОСТ  16337  емкостью от 0,05 дм3 до 0,25дм3

-         емкости из полиэтилена высокого давления объемом от 0,05 дм3 до 0,25 дм3 по ТУУ 00209571-009.

-         другая упаковка, разрешенная к применению МЗ Украины.

Пищевая горчица должна хранится на складах у изготовителя и получателя в чистых, сухих, хорошо проветриваемых помещениях при температуре от 0° до 20°С и относительной влажности воздуха не более 75%.

Срок хранения при температуре от 0° до + 4°С – 60 дней, от  + 4° до + 20°С – 30 суток с даты ее изготовления.

3. Технология кетчупа в условиях мини-производств.

Кетчуп - соус на томатной основе. Основной компонент кетчупа - томатная паста. Ее содержание в кетчупе должно быть не менее 15%. Иногда томатная паста заменяется яблочным пюре, свекольной или сливовой основой, а для достижения густой консистенции добавляют загустители и стабилизаторы: муку, крахмал, в том числе модифицированный, или камедь.

Технологический процесс производства.

Свежепротертую томатную массу, или томатную пасту уваривают, непрерывно добавляя сахарно-солевой раствор до 18-19% -ого содержания сухих веществ. За 3 – 4 минуты до окончания варки добавляют требуемое количество уксусной кислоты (с учетом естественной кислотности томатопродуктов) и измельченные пряности. Уксус и пряности рекомендуется вносить в виде уксусной вытяжки соответствующих специй. Затем производят гомогенизацию кетчупа (томатного соуса) в режиме циркуляции с кратностью не менее 2-х объемов/цикл на Роторно-пульсационных аппаратах.

Приготовление сахарно-солевого раствора, варку кетчупа (томатного соуса) производят в установках с перемешивающим устройством, системой нагрева и охлаждения.

Содержание сухих веществ в готовом продукте должно быть не менее 29%. После варки кетчуп разливают в ПЕТ пакеты, бутылки, банки, стерилизуют и охлаждают.

Сегодня в условиях мини-производств широкое распространение также имеет выработка таких соусов как соевый соус, соус хрен, ткемали, аджика и др.

ЛЕКЦИЯ 4

ТЕХНОЛОГИЯ ГАСТРОНОМИЧЕСКОЙ ПРОДУКЦИИ ИЗ ГИДРОБИОНТОВ В УСЛОВИЯХ МИНИ-ПРОИЗВОДСТВ

План.

1. Особенности организации производства гастрономической продукции из гидробионтов в условиях мини-производств.

2. Технология рыбных пресервов в условиях мини-производств.

3. Технология пресервов из ламинарии в условиях мини-производств.

4. Технология имитированной икры в условиях мини-производств.

Литература:

Кизеветтер И.В., Грюнер B.C., Евтушенко В.А. Переработка морских водорослей и других промысловых водных растений. – М.: Пищевая промышленность, 1967.

1. Особенности организации производства гастрономической продукции из гидробионтов в условиях мини-производств.

Для организации производства гастрономической продукции из гидробионтов в условиях мини-производств необходимо помещение, соответствующее нормам и правилам для пищевых производств, а также технологическое и вспомогательное оборудование.

2. Технология рыбных пресервов в условиях мини-производств

Производство рыбных пресервов осуществляется на основании ТИ к ГОСТу 7453-86 «Пресервы из разделанной рыбы», или по другим ТУ.

Согласно ГОСТу для производства пресервов используют рыбу океанического промысла – скумбрию и сельдь, из которых вырабатывают пресервы в пряной заправке и пресервы в соусах (винный, горчичный, томатный и др.).

Технологический процесс производства рыбных пресервов осуществляется согласно схеме:

Схема технологического процесса

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технологический процесс производства пресервов начинается с подготовки рыбного сырья. Для этого рыбу освобождают от упаковки и размораживают в дефростерах или в ваннах с ложным дном в чистой проточной или в сменяемой воде при температуре не выше 20°С и соотношении массы рыбы и воды 1:2. Допускается размораживать рыбу на воздухе на стеллажах в контейнерах при температуре не выше 20оС. Размораживание проводят до температуры в теле рыбы -2…0оС

Размороженную рыбу промывают в воде с температурой не выше 20°С и соотношением рыбы и воды как 1:2, удаляя слизь и загрязнения. Затем рыбу сортируют по качеству, удаляя не соответствующую первому сорту.

Рыбу разделывают на п/ф «тушка обезглавленная». При этом плавники (брюшные, спинные, анальные, грудные) срезают на уровне кожного покрова, чешую удаляют скребками или ножами. Мякоть подрезают у жаберных крышек, перерубают позвоночник и удаляют голову. Через разрез, проходящий от калтычка до анального отверстия, удаляют внутренности, икру и молоки, зачищают черную пленку.

Разделанную рыбу промывают водой с температурой 15…18°С для удаления крови, слизи и остатков внутренностей. После этого рыбу выдерживают в пластмассовых контейнерах в течение 20-30 минут для стекания воды.

Подготовленную рыбу направляют на тузлучный бочковый посол, который ведут в полиэтиленовых бочках вместимостью не более 50 дм3 с организованным в углу бочки колодцем для контроля тузлука.

Для посола используют тузлук с концентрацией соли 20% , плотностью 1,15 г/см3 и температурой +10…+15°С. Тузлук отстаивают, сливают, отделяя осадок, и охлаждают.

Посол производят при температуре в помещении не выше  +10…+15°С.

В емкость не менее чем на 1/3 вместимости наливают свежий тузлук и загружают рыбу. По окончании загрузки рыбы емкости пригружают гнетом под зеркало солевого раствора на глубину не менее 10 см. При этом соотношение массы рыбы и солевого раствора должно быть 1:1.

Во время посола и хранения соленой рыбы с поверхности тузлука периодически удаляют жир. Каждые 5-8 часов контролируют качество, температуру и плотность тузлука, периодически подкрепляя его концентрированным тузлуком до начальной плотности.

Качество тузлука определяется по его цвету, прозрачности, запаху. При появлении первых признаков порчи (скисание, помутнение, покраснение, специфический запах) тузлук полностью заменяют свежим тузлуком с температурой 10°С. При порче рыбы ее подвергают утилизации.

Посол длится в течение 30-48 часов. Окончание процесса посола определяют по органолептическим показателям рыбы.

Перед выгрузкой рыбы из посольных емкостей с поверхности тузлука полностью удаляют жир, снимают решетку и вынимают колодец. Выгрузку рыбы начинают с того места, где был выставлен колодец.

После выгрузки рыбу сортируют, отделяя не высолившуюся рыбу, что определяют ощупыванием спинки рыбы.

Рассортированную рыбу укладывают брюшком вниз на решетки для стекания лишнего тузлука в течение 20-25 минут. После этого рыбу разделывают на филе без кожи и реберных костей и нарезают ломтиками шириной не более 3,5 см.

Т.к. хранение разделанной рыбы не допускается ее немедленно подвергают фасовке в полиэтиленовые судки из разрешенных МЗУ материалов с предельной массой 0,500 кг.

При фасовке пресервов «пряная маринованная рыба» используют:

-         Подготовленную рыбу,

-         Пряный отвар,

-         Соус

-         Уксусносолевую заливку

-         Раствор БКН.

В качестве пряного отвара используют готовые пряные смеси, приобретаемые у поставщиков, или смеси собственного производства.

Для приготовления пряного отвара процеженный раствор сахара заливают в котел, добавляют оставшуюся воду, дробленые специи в марлевом мешочке согласно рецептуре, и варят при слабом кипении 20–30 минут с закрытой крышкой. Затем отвар настаивают в течение 30 – 40 минут и охлаждают до температуры не выше +15°С, и процеживают. Уксусную кислоту добавляют в охлажденный маринад перед его использованием.

Уксусносолевую заливку готовят из расчета обеспечения в готовой заливке массовой доли уксусной кислоты 4…6%, и концентрации соли равной концентрации соли в мясе рыбы.

При приготовлении ускусносолевой заливки используют кипяченый и охлажденный водный раствор соли, и 80%-ную уксусную кислоту.

Раствор бензойнокислого натрия готовят постепенным добавлением к 3,195 кг порошка БКН 96,805 кг кипяченной воды до полного его растворения и получения прозрачного раствора.

При производстве  пресерв «рыба в пряном маринаде» в качестве соуса используют эмульсию, которую готовят тщательным смешиванием тузлука и растительного масла в соотношении 3:1, или растительное масло с пряностями и травами.

При производстве  пресерв «рыба в соусе» соусы (винный, горчичный, томатный и др.) изготавливают согласно НД с соблюдением технологичности процесса. Хранение готовых соусов на производстве при температуре +2…+4°С допускается не более 6 часов.

В тару добавляют уксусносолевую заливку, раствор БКН и пряную смесь, соус . Вся заливка должна составлять 20% массы уложенной рыбы.

Отклонение массы нетто упаковки при массе до 0,5 кг включительно допускается ±2%.

Продукцию, расфасованную в потребительскую тару, упаковывают в ящики из гофрированного картона предельной массой до 10 кг. Потребительскую и транспортную тару маркируют.

Укупоренная и промаркированная тара с маринованной рыбой выдерживается в холодильной камере с температурой -2…+5°С в течение 3-5 суток для созревания рыбы.

Кислотность готовых пресервов должна составлять 0,5…0,8%, содержание соли – 5…8%, массовая доля БКН – 0,10…0,15%.

Сроки хранения пресервов при температуре -8…0оС – 3 мес. При отсутствии холода хранение и реализация пресервов не разрешается.

3. Технология пресервов из ламинарии в условиях мини-производств

 

Морская водоросль Ламинария бывает 3-х видов – сахарная, японская, пальчаторассеченная. Это бурая водоросль, основная часть которой ремневидное зелено-бурое пластинчатое слоевище (таллом), длиной 2–12 м, шириной 10-35 см.

Основным сырьем для производства пресервов из ламинарии может выступать:

-         морская капуста пищевая сушеная естественной сушки шинкованная (резанная),

-         морская капуста пищевая сушеная естественной сушки спрессованная в виде слоевищ в бруски,

-         морская капуста пищевая замороженная,

Технологический процесс производства пресервов из ламинарии предусматривает подготовку капусты, ее отваривание, охлаждение, маринование, подготовку наполнителя, смешивание капусты с наполнителем, фасовку, упаковку.

Сушеную ламинарию промывают в течение 30 минут в проточной холодной воде при периодическом перемешивании. После промывания капусту замачивают в холодной воде из расчета 10-12 л воды на 1 кг водорослей в течение 4-12 часов.

При использовании замороженной ламинарии ее оттаивают в воде с температурой не выше 18°С.

После замачивания или розмораживания капусту повторно промывают в проточной воде до полного удаления песка и других механических примесей.

Промытую капусту загружают в котел с кипящей пресной или слабосоленой водой из расчета 8 л воды на 1 кг водорослей, и бланшируют в течение 20 минут, считая от момента закипания. После этого отвар сливают, заливают свежую воду, и повторяют процедуру 3 раза. Масса капусты при бланшировании увеличивается на 510%.

После тепловой обработки капусту необходимо быстро охладить. С этой целью ее промывают холодной проточной водой.

Если морская капуста поступила в виде слоевищ ее шинкуют соломкой шириной 2…5 мм.

Охлажденную и нашинкованную капусту заливают охлажденным маринадом, маринуют 6-8 ч., после чего маринад сливают.

Приготовление маринадной заливки.

Предварительно подготовленные сахар и соль загружают в котел, добавляют воду и растворяют при нагревании, после чего кипятят 5-10 мин, а затем фильтруют через полотняный фильтр или капроновую ткань и охлаждают.

К охлажденному раствору добавляют водную вытяжку из пряностей или экстракт пряностей, уксусную кислоту 80% или уксус 9%, или раствор лимонной кислоты и воду в количестве, необходимом для доведения заливки до заданного объема. Можно пряности добавлять в сухом виде непосредственно в сахарно-солевой раствор при кипячении.

Если пряности задают непосредственно в банку, то к водному раствору сахара и соли добавляют только уксусную кислоту или уксус.

При использовании дополнительных компонентов – репчатого лука, моркови, перца болгарского и других овощей – их подвергают механической обработке по классическим схемам на механизированных линиях или вручную. Очищенные овощи промывают и нарезают и бланшируют в воде при температуре 98±2°С в течение 1…4 мин., либо паром 15-30 сек, затем охлаждают водой до температуры не более 30°С. Маринуют отдельно или совместно с капустой.

Маринованную капусту, овощи или другие подготовленные компоненты смешивают согласно рецептурам и фасуют, добавляя заливку до 10% от массы пресервы.

При использовании пряностей в сухом виде их укладывают на дно банки, а затем укладывают подготовленную капусту и овощи. Для лучшего распределения заливки в пресерве рекомендуется заливку давать в два приема – половину на дно банки и другую половину сверху, после укладки овощей. Температура заливки должна быть не менее 85°С. В качестве заливки используют прокипяченный маринад от маринования капусты или свежий маринад подогретый до температуры 85-90°С. Значение рН салатов перед фасовкой не должно превышать 4,4 ед.

Массовая доля овощей и морской капусты должна быть не менее 55% от массы нетто пресервов, массовая доля соли – 1.4-2.0%, массовая доля титруемых кислот - 0.3-0.7%.

Готовые салаты упаковывают в полиэтиленовые ведра массой нетто до 8 кг; в судки массой нетто до 0,5 кг, в вакуум-пакеты по 1 кг. Отклонения массы нетто -2% для упаковки до 0,5 кг включительно, -5 % для упаковки массой нетто 2,0–8,0 кг включительно.

Срок хранения охлажденных салатов при температуре 0…6оС – 48 часов, в вакуум-пакетах - 21 суток, от 0 С до -4 С – не более 72 часов, в том числе на предприятии не более 24 часов, замороженных при температуре не выше -18оС – 30 суток.

4. Технология имитированной икры в условиях мини-производств.

 

Сегодня используется множество современных технологий производства имитированной икры, которые предусматривают использование сырья рыбного и морского происхождения, натуральную икру ценных рыб и другие компоненты. Эти способы предусматривают выработку не только зернистой, но и паюсной икры, икры стойкой к замораживанию-размораживанию.

Подготовка раствора для дубления. Раствор для дубления представляет собой настой черного чая, который готовят кипячением 0,6 кг черного чая в 10 л воды в течение 10 мин, с последующим настаиванием 12-24 часа, фильтрацией и охлаждением до 15°С.

Подготовка раствора для окраски. В качестве раствора для окраски используют раствор хлорного или молочнокислого железа, ионы трехвалентного железа которого, образуют с танином чая нерастворимый комплекс черного цвета, безвредный для организма.

Для приготовления раствора навеску 10,00г обводненного хлорного железа заливают 50 мл горячей кипяченой воды и размешивают 20-30 мин до полного растворения гранул. Полученный раствор профильтровывают, разводят 4 литрами холодной воды, профильтровывают и охлаждают до 15°С.

Подготовка раствора для посола икры. Для посола используют 20%-й раствор поваренной соли, который готовят растворением в 10 литрах воды 2,48 кг соли, кипячением раствора в течение 3-5 мин, охлаждением и фильтрацией.

Подготовка вкусовой заправки. Филе сельди специального посола тщательно очищенное от костей и кожи измельчают на мясорубке с последующим протиранием через сито или измельчают на емульсикаторе, или коллоидной мельнице с постепенным добавлением около 10% процеженного рассола от сельди до состояния эмульсии.

При использовании в качестве вкусовой заправки натуральной икры ее заливают настоем чая в объеме 10% от массы икры, и измельчают также как и филе сельди.

Приготовление белкового раствора. Пищевой желатин в количестве 190 г подвергают набуханию в течение 60-90 минут в 750 мл подготовленной воды. Добавляют 1,5 л холодного кипяченого молока, нагревают до 50°С и выдерживают при этой температуре до полного растворения желатина. Белковый раствор фильтруют через сито и заливают в термостат гранулятора.

Формирование гранул. Белковый раствор при давлении в термостате 0,2-1,0 кгс/см2 (атм), через иглу-насадку с внутренним диаметром 0,4 мм выпускают над колонной, заполненной маслом. Струя раствора с высоты 60-100 мм, с силой ударяется о верхний слой подогретого до 40°С масла, при этом в масле образуется шнурок диаметром 8-10 мм, состоящий из шарообразных гранул с диаметром 1-3 мм. Гранулы под собственным весом погружаются в емкость-накопитель, проходя по колоне через 170-200сантиметровый слоймасла с температурой 10-15°С.

Давление в термостате регулируют таким образом, чтобы пена на поверхности масла устремлялась к месту удара струи.

Диаметр гранул регулируют изменением давления и температуры верхнего слоя масла.

Обработка гранул. После формовки гранулы из емкости-накопителя выгружают в сита с диаметром ячейки 1 мм, и при помешивании дают стечь маслу в течение 10-20 мин. Гранулы перемещают в емкости, заливают 3-хкратным количеством холодной воды, и при интенсивном помешивании промывают гранулы в течение 3-5 мин. Воду сливают в емкость накопитель для отстаивания и последующего сбора масла.

Отработанное масло прогревают до 100°С, охлаждают до 15°С, и отстаивают в течение суток, потом помещают в морозильную камеру до полного замерзания осадка. После этого осветленное масло декантируют в накопительную емкость удаляя замерзший осадок белковой пыли и воды.

Гранулы выгружают в сита и струей воды смывают остатки масла на поверхности гранул в течение 5-10 минут. При наличии на поверхности гранул масляной пленки дубление и окраска гранул будет невозможна.

После промывки гранулы калибруют в потоке воды на системе из сит диаметром 3, 2 и 1 мм. Гранулы не прошедшие через самое крупное сито и прошедшие через самое маленькое, т.е гранулы с диаметром больше 3 мм и меньше 1 мм, растворяют при температуре 50°С и гранулируют вновь.

Калиброванные гранулы заливают 4 л раствора для дубления с температурой 15°С. Дубят гранулы в течение 20-40 мин при постоянном помешивании. После этого гранулы промывают водой для удаления остатков раствора чая.

Отмытые гранулы окрашивают заливая 8 л 0,1% или 4 л 0,25% раствора хлорного железа, при постоянном помешивании окрашивание ведут в течение 2-5 минут до темно-серого цвета гранул. Окрашивающий раствор сливают, а гранулы промывают, пока промывные воды не станут прозрачными.

После этого производят окончательную промывку подготовленной холодной водой. Гранулы тщательно отделяют от воды и заливают солевым раствором для посола в течение 10 мин.

После этого гранулы заливают процеженным рассолом сельди, дают настояться в течение 15-30 мин, гранулы извлекают из рассола и заправляют 0,3 кг эмульсии из сельди или натуральной икры, добавляют вкусовые и консервирующие добавки виде масляной эмульсии.

Блеск икринкам и необходимую степень слипания придает обработка их смесью рыбьего жира и кукурузного масла.

Готовую икру направляют на фасовку и упаковку. Икру фасуют в различные виды упаковки. Наиболее распространенной является упаковка в стеклянную коническую банку с крышкой типа СКО объемом 90-112 гр., в которую упаковывают натуральную икру осетровых рыб.

Применяют стеклянную банку с крышкой типа "твист-офф". Икру в них упаковывают под вакуумом, что позволяет ей дольше храниться и сохранять свои вкусовые качества. Фасуют икру в стеклобанки большой емкости с прижимной крышкой, Также используют и полимерную тару позволяющую герметично упаковать икру.

Требования к качеству. Икра должна иметь однородный черный цвет, одинаковую форму и размер икринок достаточно плотной консистенции (не расплющиваются при легком нажатии). Вкус и запах икры типичный, приятный.

ЛЕКЦИЯ 5

ТЕХНОЛОГИЯ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ И МУЧНЫХ КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ В УСЛОВИЯ МИНИ-ПРОИЗВОДСТВ

1. Технологии хлебобулочных изделий в условиях мини-производств.

2. Технология производства пиццы в условиях мини-производств.

3. Технология мучных кондитерских изделий в условия мини-производств.

4. Основные направления усовершенствования технологии изделий из теста

Литература:

Кострова И.Е. Малое хлебопекарное производство. –СПб.: ГИОРД, 2001. -120 с.

–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Наиболее перспективным для внедрения в условиях мини-производств являются технологии штучных хлебобулочных и сдобных изделий – булочек для  гамбургеров, хот-догов, хлеба «Пита», сдобы обыкновенной, пицы и др.

1. Технологии хлебобулочных изделий в условиях мини-производств

Булочки для гамбургерів та хот-догів виробляють із дріжджового тіста як опарним, так і безопарним способами.

Для виробництва булочок безопарним способом необхідно в діжі тістомісильної машини змішати 3 кг борошна з сіллю, цукром, сухим молоком, дріжджами та маслом. При перемішуванні поступово додати воду та ще 0,8 кг борошна. Вимішувати тісто протягом 2 хв. Потім потроху додавати, борошно, що залишилося, до тих пір, поки тісто не стане однорідним та еластичним.

Тісто викласти на стіл, змастити поверхню з усіх боків рослинним маслом та дати розстоятися 60 хв. (через 30 хв. провести обминання). Потім поділити тісто на шматки вагою 60 г для гамбургерів та 80-90 г – для хот-догів. Сформувати у вигляді кульок або видовжених паличок, покласти на змащені жиром противні на відстані 5 см одна від одної. Помістити в розстоєчну шафу на 1 год. Перед випіканням змастити булочки розтопленим вершковим маслом та посипати посипкою (мак, тертий сир, кунжутне насіння, дрібно нарізана ріпчаста цибуля або часник, насіння селери, кмин тощо). Випікають при температурі 190°С протягом 15-20 хв.

З тіста, виготовленого за поданою технологією, з додаванням наповнювачів можна формувати булочки різноманітної форми масою 150-350 г. В якості наповнювачів використовують: пасеровану цибулю, пасеровану цибулю з томатами, пасеровані томати, маслини та олівки, сир, ковбасні вироби тощо.

Після випічки вироби охолоджують та упаковують штучно у вентилюємі пакети з полімерного матеріалу або в транспортну тару – ящики з гофрокартону.

Хліб "Піта" завдяки особливостям технології приготування є пласкою булочкою з порожнечею всередині. Його використовують для наповнення різноманітними начинками, фаршами, на основі Піти готують гамбургери тощо.

Технологія Піти передбачає замішування тіста безопарним способом, для чого розчинюють в 1,25 л води дріжджі та 0,1 кг цукру, розчин витримують в теплому місті 10 хв.

В діжі тістомісильної машини змішати борошно, сіль, воду, що залишилася, та розведені дріжджі. Тісто вимішують на середніх обертах протягом 10-12 хв.

Поверхню тіста в діжі або на столі змащують з усіх боків рослинним маслом та розстоюють 1-1,5 год. Після чого обминають, вимішують 2-3 хв. та поділяють на шматки вагою 50 г. Формують у вигляді кульки та розстоюють протягом 10 хв.

Після розстоювання кульки розкатують у пласкі круглі шматки, викладають на противні та випікають 8-10 хв. при температурі 245°С. Після випікання охолоджують та пакують аналогічно булочкам.

2. Технология производства пиццы в условиях мини-производств

Сегодня предприятия пищевой промышленности, а в основном мини-производства, и ПРХ, вырабатывают широкий ассортимент изделий, который представлен 3 основными направлениями:

·        готовые блюда (ПРХ).

·        замороженные п/ф ВСГ (замороженная пицца с топпингом).

·        замороженная выпеченная тестовая основа.

Пицца состоит из трех основных частей: тестовой основы – базы, соуса и начинки – топпинга.

Тестовая основа состоит из: муки, воды, масла растительного, соли, дрожжей.

Используют муку из твердых пород пшеницы с выходом клейковины не менее 30-32%, мелкого помола (00). Наилучшей считается итальянская мука Manitoba, получаемая из зерна твердых сортов. Эта мука имеет такие характеристики: W 350-400, P.L. - 50, Umidima` massima 15,5%.

Из отечественных видов наиболее оптимально подходит мука высшего сорта, состоящая из тонкоизмельченного эндосперма и не содержащая отрубей.

Яичные продукты – свежие яйца, меланж, порошок являются хорошими белковыми обогатителями для изделий из муки. Одновременно яичные продукты улучшают структуру пористости, увеличивают объемный выход изделия

При замесе теста используется только растительное масло - оливковое, кукурузное, подсолнечное.

Итальянская пицца предусматривает использование только оливкового масла, но из-за дороговизны этого продукта многие производители используют другие рафинированные масла.

Тестовая основа пиццы.

При производстве тестовой основы для пиццы используют тесто, приготовленное как опарным так и безопарным способом. От выбранного способа приготовления теста зависит пористость мякиша и мягкость теста в целом.

Как правило, используют тесто замешенное Безопарным способом.

В дежу тестомесильной машины заливают воду, подогретую до 30-35˚C, всыпают соль, сахар, дрожжи, масло, муку, ингредиенты перемешивают, включают машину на средние обороты и вымешивают до получения однородной массы, которая полностью отделяется от дежи. Температура теста должна быть 29-30˚C. Тесто выкладывают на стол для расстойки, накрывают, и растаивают 1 ч., делают обминку и растаивают еще 40-60 мин. При использовании сильной муки делают 2-3 обминки. Качество изделий при безопарном способе несколько ниже, чем при опарном. Но время приготовления значительно сокращается.

Компанией «Перфи» для мини-производств рекомендуется использовать следующую технологию изготовления теста: мука просеивается и перемешивается с сухими дрожжами; добавляется растительное масло; вливается теплая вода с растворенными в ней солью и сахаром (температура раствора 38°C) и производится замес теста до образования однородной эластичной массы. Затем осуществляется предварительная расстойка теста, а также деление на необходимые заготовки и их округление; тесту дают подняться, затем его охлаждают.

После второй обминки тесто подвергают разделке, целью которой является отделение от выбродившего теста куска и придания ему формы, соответствующей способу выпекания пиццы. Тесто разделывают на куски массой 100-200г, что соответствует диаметру пиццы 15-31 см. Отдельные куски теста округляют и укладывают на противни для расстойки.

Для ускорения брожения расстойка производится в камерах при температуре 35-40°С и влажностью не менее 80%.

Для тестовой основы пиццы используют не только дрожжевое тесто, но и слоенное, песочное, пресное и другие виды теста.

3. Технология мучных кондитерских изделий

в условия мини-производств

Цукрове печиво виробляють із тіста, яке має крихкувату структуру. Вироби визначаються поруватістю, крихкістю, набуханням.

За своїм складом та способом приготування здобне печиво поділяється на основні чотири групи: пісочне, збивне, мигдальне, сухарики.

Також широке розповсюдження в умовах міні-виробництв знайшла технологія пряників. В залежності від технологічного режиму виробляють два основних типи пряників - заварні та сирцеві, кожен із яких може вироблятися як із начинкою, так і без неї.

Технологія цукрового печива

Сировину, призначену для виробництва здобного печива, підготовлюють та інспектують. При замішуванні тіста слід дотримува­тися певної послідовності завантаження сировини. Сировину без борошна, крохмалю, хімічних розпушувачів перемішують протягом 3-4 хв у тістомісильній машині, додають розпушувачі, розчинені у воді, і в останню чергу додають борошно.

Температуру води, яку використовують, розраховують таким чином, щоб температура рецептурної суміші становила 15...23°С. Готове тісто розкатують та штампують печиво будь-якої форми. Відформоване тісто укладають на підігріті листи і відправляють на термообробку. Термообробка печива - комбінований процес випікання та сушіння і тривалість його залежить від рецептури, вологості тіста, температури. Печиво після випікання-сушіння підлягає охолодженню до затвердіння (65...70° С).

Технологія виробництва печива

У тістомісильній машині протягом 10-15 хв збивають масло із цукровою пудрою, спочатку менш інтенсивно, потім із більшою інтенсивністю. Після цього поступово додають сировину, яка залишилася згідно рецептури, і перемішують після додавання кожного виду сировини 1-4 хв. В останню чергу додають борошно і перемішують при малому числі обертів.

Тісто повинно бути добре перемішаним, не затягнутим. Вологість тіста - 15-20% в залежності від сорту, температура 19...22°С.

Випікання-сушіння проводять при температурі пекарної камери 200...250° С протягом 3-8 хв у залежності від сорту печива. Готові вироби охолоджують до затвердіння.

4. Основные направления усовершенствования технологии изделий из теста

Основными направлениями усовершенствования технологии  изделий из теста является увеличение питательной ценности, увеличение или уменьшение калорийности, улучшение внешнего вида и органолептических свойств, увеличение сроков хранения, ускорение сроков приготовления и т.д. Для достижения этих целей используют пищевые добавки, которые можно вводить как в рецептуру теста, так и состав начинки (топпинга).

Пищевые добавки по технологическому предназначению делят на:

·          Пищевые добавки, обеспечивающие необходимый внешний вид и органолептические свойства продукта: улучшители консистенции; пищевые красители; ароматизаторы; вкусовые вещества.

·          Пищевые добавки, предотвращающие микробную или окислительную порчу продуктов (консерванты): антимикробные средства; антиокислители.

·          Пищевые добавки, необходимые в технологическом процессе производства пищевых продуктов: ускорители технологического процесса; разрыхлители; желеобразователи; пенообразователи; отбеливающие вещества и т.д.

·          Пищевые добавки – улучшители качества изделий.

     

ЛЕКЦИЯ 6

ТЕХНОЛОГИЯ ЗАМОРОЖЕННЫХ МУЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ В УСЛОВИЯХ МИНИ-ПРОИЗВОДСТВ

1. Основы  организации и техническое оснащение производства замороженных мучных изделий в условиях мини-производств.

2. Подготовка основного и вспомогательного сырья.

3. Особенности технологии замороженных мучных изделий в условиях мини-производств.

__________________

1. Основы организации и техническое оснащение производства замороженных мучных изделий в условиях мини-производств

Тесто без разрыхлителя – это наиболее древний способ приготовления теста для выпечки, сегодня этот вид теста используют в основном для приготовления отварных изделий – вареники, пельмени, равиоли.

Пельмени - один из самых популярных продуктов-полуфабрикатов в Украине. Производство пельменей может быть выделено как одно из самых рентабельных из-за большой популярности пельменей и вареников в нашей стране и круглый год высокого, мало подверженного сезонным колебаниям, спроса на них.

Это недорогое производство, позволяющее предложить потребителям готовые изделия, которые благодаря разнообразию начинок можно производить в течение всего года, что обеспечивает широкий ассортимент и относительно стабильный спрос на продукцию.

На первой стадии организации цеха по производству пельменей необходимо провести маркетинговые исследования емкости рынка быстрозамороженной продукции, наладить договорные отношения как с поставщиками продукции и товаров, так и с реализаторами готовой продукции.

На основании вышесказанного необходимо определиться с мощностью цеха. Главный критерий выбора - возможность обеспечить 100%-ную реализацию продукции. Производительность цеха зависит от производительности пельменного аппарата. Для мини-производств на рынке пищевого технологического оборудования предлагаются аппараты производительностью от 25 до 250 кг/час как отечественного, так и зарубежного производства.

Следующий этап - подбор помещения необходимой площади, в котором оптимально будет размещена производственная линия выбранной мощности. Помещение должно отвечать санитарным нормам и иметь все соответствующие коммуникации.

Одной из основных задач является выбор оборудования, ведь в настоящее время украинские и иностранные заводы-изготовители предлагают широкий спектр оборудования для выработки, фасовки и хранения пельменей. Основными критериями выбора чаще всего являются: цена, производительность, комплектация, гарантии качества оборудования, сервисное обслуживание.

Для организации технологической линии по производству ЗМИ необходимо